Unsere Entstapellösung für das Presshärten basiert auf bewährter Technologie und gewährleistet hohe Zuverlässigkeit, Wiederholgenauigkeit sowie schnelle und präzise Linearbewegungen mit hoher Beschleunigung. Das vollständig synchronisierte System wird über eine moderne Siemens- und LOGOS-Steuerung gesteuert. Es lässt sich einfach programmieren, ohne dass Roboterkenntnisse erforderlich sind, und ermöglicht vom ersten Tag an einen effizienten und zuverlässigen Betrieb.

Stiftpaletten werden außerhalb des Entstaplers auf Träger geladen und für die Produktion manuell oder automatisch positioniert. Der SpeedFeeder® handhabt Platinen mit Vakuumwerkzeugen, die für flache Platinen, Platinen mit maßgeschneidertem Walzprofil (TRB) und Platinen mit maßgeschneiderten Schweißnähten (TWB) ausgelegt sind. Zum Einsatz kommen leichte, optimierte Greifer und ein automatischer Werkzeugwechsel.

Die integrierte Doppelblecherkennung gewährleistet einen sicheren Betrieb ohne Kalibrierung. Schnelle Umrüstungen und optionale Abstreiffunktionen erhöhen zusätzlich die Flexibilität, Verfügbarkeit und Gesamtproduktivität

Unseren Multi-Layer Furnace (MLF) entwickeln und fertigen wir selbst.
Der MLF ist für das Aufheizen auf bis zu etwa 930 °C ausgelegt und eignet sich sowohl für beschichtete Materialien als auch für den Betrieb mit Schutzgasatmosphäre. Der Ofen ist elektrisch beheizt und modular aufgebaut. Die Anzahl der Kammern wird auf die erforderliche Produktionskapazität abgestimmt, die Aufheizzeit auf die Materialstärke.

Darüber hinaus verfügen wir über umfangreiche Erfahrung mit der Integration von Rollenherdöfen (RHF) verschiedener Anbieter. Diese Öfen können elektrisch, gasbeheizt oder hybrid beheizt werden. Wir verfügen über fundiertes Know-how sowohl zu den elektrischen als auch zu den mechanischen Schnittstellen. Ofenlänge und -konfiguration werden an den Kapazitätsbedarf angepasst, die Heizleistung auf die Materialstärke abgestimmt.

Unser Transferkonzept für das Presshärten basiert auf bewährten, modularen Standardeinheiten und gewährleistet Flexibilität, Zuverlässigkeit und hohe Leistung. Sowohl für die Zuführung als auch für die Entnahme kommen Doppel-SpeedFeeder®-Systeme zum Einsatz. Sie ermöglichen eine nahtlose Synchronisierung mit der Presse und maximieren die Effizienz der gesamten Linie.

Das System unterstützt sowohl den Transfer- als auch den Pick-and-Place-Betrieb. Für hohe Geschwindigkeiten arbeiten die Einheiten im Transferbetrieb. Komplexere Bauteile lassen sich durch den Wechsel in eine kombinierte Pick-and-Place-Konfiguration handhaben.

Jede Einheit ist mit individuellen servogesteuerten Antrieben ausgestattet, die hohe Geschwindigkeiten und Beschleunigungen sowie eine präzise Positionierung ermöglichen. Die robuste, leichte Greiferkonstruktion lässt sich einfach an Kundenvorgaben anpassen; auch der Werkzeugwechsel ist schnell und unkompliziert.

Die Lösung baut auf mehr als 50 Jahren Erfahrung in der Automation auf und zeichnet sich durch eine robuste, wartungsarme Konstruktion mit wenigen Komponenten, guter Zugänglichkeit und hoher Verfügbarkeit aus – für eine zuverlässige Produktion über lange Zeit.

Dank unserer umfassenden Erfahrung im Presshärten liefern wir hochzuverlässige Pressen, die auf maximale Verfügbarkeit und gleichbleibende Leistung ausgelegt sind. Jede Presse wird für den gesamten Presshärteprozess konfiguriert und umfasst hydraulische und pneumatische Schnittstellen, eine Werkzeugkühlung sowie Anschlüsse für Werkzeugsensoren.

Die steife Pressenkonstruktion sorgt für einen gleichmäßigen Kontaktdruck über das gesamte Werkzeug und ermöglicht so ein stabiles Umformen und effizientes Abschrecken. Die vollständige Synchronisierung mit der gesamten Linie gewährleistet einen reibungslosen Betrieb und eine hohe Gesamtproduktivität.

Effiziente Werkzeugwechselsysteme, beispielsweise Rüstplatten oder verschiebbare Pressentische, ermöglichen eine flexible Werkzeughandhabung. Die Servopressentechnologie sorgt für einen gleichmäßigen, energieeffizienten Betrieb, niedrige Geräuschpegel und eine präzise Steuerung während des gesamten Umformzyklus.

Zu den fortschrittlichen Funktionen gehören eine gesteuerte Stößelbewegung, ein Kraftmanagement für Werkzeuge mit Gasdruckfedern und die kontinuierliche Überwachung der Stößelparallelität – für eine präzise, stabile und reproduzierbare Produktion.

Über ein globales Partnernetzwerk liefern wir Presshärtewerkzeuge und übernehmen dabei die volle Verantwortung für eine gleichbleibende Qualität. Bewährte Konstruktionen, moderne Simulationen und optimierte Kühlstrategien ermöglichen stabile Prozesse und präzise Geometrien. Die Unterstützung von Patch-, TRB- und TWB-Lösungen maximiert die Leistung. Die enge Integration mit Presse und Automation gewährleistet eine hohe Verfügbarkeit und Effizienz über den gesamten Lebenszyklus.

Unsere Presshärtelinien basieren auf einem vollständig synchronisierten Prozess, bei dem Pressen und Automation als integriertes System zusammenarbeiten. Optimierte Bewegungsabläufe von Presse und Zuführsystemen sorgen für einen effizienten Materialfluss, hohe Ausbringung und eine stabile Produktion.

Die gesamte Linie wird über eine einheitliche Geschwindigkeitseinstellung gesteuert. Das vereinfacht die Bedienung und macht das System leicht erlernbar. Eine moderne Steuerungslogik synchronisiert alle Achsen und ermöglicht die präzise Koordination von Stößel und Transfersystemen.

Schnelles Einrichten und eine intuitive Programmierung ermöglichen eine zügige Inbetriebnahme und die schnelle Einführung neuer Produkte. Automatische Optimierungsfunktionen verbessern die Leistung zusätzlich während des Betriebs.

Die integrierte Prozessüberwachung gewährleistet eine stabile und zuverlässige Produktion. Wichtige Parameter wie Temperatur, Abschreckbedingungen und Platinenposition werden kontinuierlich überwacht; Abweichungen werden automatisch protokolliert und angezeigt. Optionale Systeme wie die Hot-Spot-Erkennung und die Datenerfassung ermöglichen eine erweiterte Prozesskontrolle, gestützt auf unser umfassendes Anwendungs-Know-how.